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quarta-feira, 27 de junho de 2012

Como recuperar a motivacao no trabalho

Como recuperar a motivação no trabalho

05/04/2012
Ninguém está livre de se sentir desanimado com o trabalho que realiza, mas tentar recuperar a motivação é fundamental. Confira 7 dicas que podem ajudá-lo


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Crédito: Shutterstock.com
Perder a motivação no trabalho é um problema que pode acontecer com qualquer pessoa, o que você precisa é saber como recuperá-la
 
Não é difícil encontrar funcionários que, por qualquer motivo que seja, acabam desanimando do trabalho que realizam na empresa. Muitas vezes alguma situação inesperada faz com que você se sinta inseguro, os objetivos e metas propostos deixam de ser claros e tudo que você tem vontade de fazer é largar tudo e voltar para casa.
 
» 6 dicas de motivação para você alcançar o sucesso profissional
» 4 dicas de motivação para os alunos
» 5 dicas de motivação para estudantes
 
Perder a motivação no trabalho é um problema que pode acontecer com qualquer pessoa, o que você precisa é saber como recuperá-la de maneira que seu rendimento volte a ser o melhor possível. Confira 7 dicas que podem ajudá-lo a recuperar o ânimo no trabalho:
 
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 1. Aceite o problema

É muito mais fácil dizer do que fazer isso, mas você precisa encarar a realidade. Procure o fator que vem deixando você desanimado e pense em como você poderá resolvê-lo. É importante ter a consciência de que essa é uma fase passageira e de que tudo vai melhorar. Uma boa maneira de aceitar o problema é se manter grato pelo que você já tem e ver situações positivas mesmo nas menores coisas, como um elogio de um colega a um trabalho realizado.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 2. Faça o que gosta

Tente encontrar tempo para fazer algo que você gosta todos os dias. Mesmo que sejam apenas 5 minutos, dedique-os a cuidar de si mesmo, com o que quer que seja que te faça bem: ler um capítulo do seu livro favorito, ouvir uma música que te deixe feliz, ver um filme ou o que quer que seja. Para que sua vida não se torne repetitiva – o que pode te desanimar ainda mais - faça uma lista com todas as coisas que te agradam e escolha aleatoriamente o que você vai fazer naquele dia.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 3. Procure apoio

Pessoas que se relacionam socialmente, em geral, são mais felizes. Isso significa que você não deve se isolar e guardar o problema para si. Uma boa opção nesse caso é pedir a ajuda do seu chefe. Pode parecer loucura, mas conversar com ele sobre o que está te fazendo mal pode ajudar você a encontrar uma solução. Se você não se sente a vontade em conversar com ele, fale com seus amigos próximos ou familiares. E mantenha-se cercado de pessoas que te fazem bem. Isso também ajuda a recuperar a motivação.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 4. Descanse e reflita

Esqueça a ideia de ir para todos os lados, fazer tudo o que você quer ou precisa em um curto período de tempo. Muitas vezes a desmotivação no trabalho vem do simples cansaço físico e mental. Aproveite esse momento para descansar. Reserve os seus tempos livres para parar e pensar no que você tem feito e em como isso vai ajudá-lo a alcançar seu objetivo. Reveja todas as suas metas, anote objetivos novos e como você poderá fazer para alcançá-los.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 5. Reveja seus projetos atuais

Pense em todos os projetos que você vem comandando no trabalho. Você estava animado para assumir todos eles? Eles estão se encaminhando de acordo com os seus propósitos? Lembre-se que suas ações e objetivos só são úteis se te deixam mais perto de onde você pretende chegar. Por isso é fundamental que você decida em qual ponto do caminho e se encontra e como vai usar seus projetos para chegar mais perto do objetivo final.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 6. Concentre-se no passo seguinte

Muitas vezes, ao assumirmos um projeto grande, acabamos desanimando quando percebemos que já fizemos muitas coisas e que ainda faltam muitas outras para serem feitas. Portanto, não se preocupe tanto com a visão do todo e foque-se no próximo passo. Embora você não possa esquecer completamente qual é o objetivo final daquele projeto, concentrar-se em um passo de cada vez fará com que você se sinta mais tranquilo ao avançar.  
 

Para recuperar a motivação no trabalho: 7. Inspire-se

Lembre-se, a todo momento, porque é tão importante para você finalizar aqueles projetos. Guarde fotos, recortes de jornal e qualquer outra coisa que tenha relação com o seu projeto. Uma vez que você saiba exatamente porque a conclusão dele é tão importante para você, qualquer problema se torna um simples obstáculo a ser ultrapassado.  
 

Feira do Agricultor acontece em primeiro de julho de 2012 no Caxias Shopping


Feira do Agricultor Familiar no Caxias Shopping - dia 1 de JULHO (domingo) de 2012

A Feira do Agricultor Familiar volta ao Caxias Shopping domingo, dia 1 de julho, para mais uma edição. Uma vez por mês, o evento leva para o Shopping alimentos sem agrotóxico de produzidos nas áreas rurais de Duque de Caxias. Quem visitar a feira vai conhecer o trabalho dos produtores, que realizam um cultivo ecologicamente correto e ainda poderá adquirir frutas, verduras e legumes. O evento tem o selo “Caxias Rural” e faz parte do projeto de responsabilidade ambiental e sustentabilidade “Caxias Shopping Sustentável”, lançado em 2010.

A Feira do Agricultor Familiar do Caxias Shopping é uma parceria entre Secretaria Municipal do Meio Ambiente e a Prefeitura de Duque de Caxias, e conta com o apoio da EMATER e da Ecowood. O evento é gratuito.

SERVIÇO: A Feira do Agricultor Familiar é gratuita e acontece dia 1 de julho (domingo), das 12h às 18h, no Caxias Shopping - Rodovia Washington Luiz, 2895 - Duque de Caxias – RJ - Telefone: 2430-5110.
 
_________________________________________

Fonte: http://www.dablio3.com 
W3 . FAZENDO COMUNICAÇÃO DE QUALIDADE

Feira Agricultor Familiar 2.jpgFeira Agricultor Familiar 2.jpg
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terça-feira, 26 de junho de 2012

Prevista reducao na producao de aco no Brasil em 2012

Siderúrgicas reduzem previsão de produção em 2012

terça-feira, 26 de junho de 2012 17:40 BRT
 
Reuters International Brasil 26 de  Junho de 2012. Uso não comercial.
SÃO PAULO, 26 Jun (Reuters) - A indústria siderúrgica do Brasil reviu para baixo suas metas para 2012 nesta terça-feira, depois de um início de ano marcado por uma lentidão da atividade econômica que fez o setor estimar que fechará a primeira metade do ano com queda na produção.
O Instituto Aço Brasil (IABr) espera agora encerrar 2012 com produção de 36 milhões de toneladas de aço bruto, 1,5 milhão de toneladas a menos que a estimativa anterior de 37,5 milhões divulgada no final do ano passado. O volume representa um crescimento ligeiro de 2,2 por cento sobre as 35,2 milhões de toneladas registradas em 2011.
Já as vendas no mercado interno este ano também foram revistas de 23,3 milhões para 22,95 milhões de toneladas, uma expansão de 7,1 por cento sobre o comercializado em 2011.
O setor deve encerrar o primeiro semestre com queda de 3,4 por cento na produção de aço bruto em relação ao mesmo período de 2011, para 17,23 milhões de toneladas, enquanto as vendas no mercado interno devem mostrar leve avanço de 1,8 por cento, a 11,09 milhões de toneladas.
Segundo o vice-presidente do conselho do IABr, Albano Chagas Vieira, presidente da Votorantim Siderurgia, a expectativa é que a economia comece a acelerar no segundo semestre, em meio aos impactos de uma relação de câmbio desfavorável a importações diretas e indiretas de aço e das medidas de incentivo ao consumo e de redução de juros tomadas pelo governo.
"Temos esperança de que a indústria automotiva retome o crescimento, junto com setor de linha branca", disse Chagas a jornalistas durante evento do setor. Ele assumirá na quarta-feira a presidência do conselho do IABr e afirmou que vai cobrar medidas de desoneração de impostos sobre o setor bem como de incentivo ao consumo de aço pela construção civil do país.
"Não vamos vender mais aço vendendo carro e eletrodomésticos apenas. É construção civil. É isso que faz a diferença. Vamos nos basear nisso", disse Vieira. "Hoje somos um dos países mais caros do mundo em energia elétrica (...) só vamos equilibrar as empresas (siderúrgicas) com crescimento do mercado interno. A ociosidade desequilibra e precisamos brigar por volume."
O setor de aço brasileiro atravessa um dos piores momentos de sua história, com achatamento de margens de lucro em meio à elevada ociosidade, custos elevados de matéria-prima e excesso de oferta internacional após a crise de 2008. O setor, principalmente o segmento de aços planos, tem dificuldade em reajustar preços em meio ao fraco crescimento do PIB e concorrência de importações.
Segundo o IABr, a capacidade instalada de produção de aço bruto do país este ano é de 48,4 milhões de toneladas ante 44,6 milhões em 2010, mas demanda interna está estável, em cerca de 29,3 milhões de toneladas.
O IABr atribuiu à queda da produção de aço prevista para o primeiro semestre deste ano à paralisação programada do alto forno 1 da usina da ArcelorMittal Tubarão (ES), que deve ser reativado entre julho e agosto. A unidade, que funcionava há cerca de duas décadas, parou para manutenção em abril e responde por uma produção de cerca de 200 mil toneladas de aço por mês, segundo o instituto. Em 2011, a usina da ArcelorMittal no Espírito Santo produziu 5,4 milhões de toneladas de aço bruto.
O instituto estimou que o total de importações de aço pelo Brasil vai fechar o primeiro semestre deste ano com crescimento de 10 por cento sobre o mesmo período de 2011, para 1,9 milhão de toneladas. Enquanto isso, a expectativa para as exportações é de queda de 6,5 por cento no volume, para 5,27 milhões de toneladas.
Para o ano como um todo, o IABr prevê importações recuando 3,8 por cento, desestimuladas pelo câmbio e pela perspectiva de fim da chamada "guerra dos portos" no início de 2013, para 3,64 milhões de toneladas. Já as exportações devem encerrar o ano praticamente estáveis, a 10,92 milhões de toneladas.
(Por Alberto Alerigi Jr.)

Lego Game na metodologia Lean Manufacturing

Lego Game na Metodologia Lean Manufacturing












Fonte: http://www.takttime.net/takt-consultoria/mini-curso-metodologia-de-implementacao-de-projetos-lean/



 – 1º Round dinâmica do Lego Game (30 min)











– Metodologia Takt para implementação de projetos lean (30 min)
1. Acreditar na Mudança;
2. Mapeamento de Fluxo de Valor;
4. Train The Trainers;
5. Conhecer o Gemba;
6. Simular e Implementar;
7. Multiplicar e Expandir os Ganhos.
 – Fluxo unitário e a redução do leadtime, calculo takt time (25 min)
– Intervalo

– Células de Produção vs. Linhas de Produção (15 min)10:05 às 10:25 – Mockup & Cell Design, balanceamento (10 min)
2º Round dinâmica do Lego Game (35 min)
Conversion Cost e analisar resultados (10 min)
Sorteio de brindes e agradecimentos (15 min)

Para saber mais. clique em Mais informações abaixo




Plug GameJOGO DA FÁBRICA DE PLUGUES – CONCEITO ONE PIECE FLOW

Esta simulação demonstra as vantagens de um sistema just-in-time e a criação de fluxo na produção. Na versão mais completa do jogo, com 5 rodadas, utilizam-se até caixa de nivelamento, supermercados emizusumashi.
No primeiro round, os participantes vão ter que montar uma linha de produção em massa, fazer a árvore de montagem do produto, balancear os postos de trabalho e tentar atender a demanda. Depois de 10 minutos de simulação, são calculados os pontos de cada equipe baseando-se no nível de serviço, estoque em processo e produtividade.
O fábrica vai evoluindo… ao final de cada round, há uma pausa pra a explicação de um novo conceito lean que os participantes colocarão em prática na rodada seguinte. Ao final do jogo, a equipe terá criado uma célula de montagem funcionando com one-piece-flow, utilizando kanbans, caixa de nivelamentotakt time e dimensionado supermercado.
Entre os conceitos explorados no jogo destacamos:
Vantagens da produção puxada vs. empurrada;
A diferença entre processamento em lote e uma peça por vez;
fluxo de informação do kanban e quadro de nivelamento;
Balanceamento das operações;
Dimensionamento de supermercado;
Diferença entre mizusumashi (circuito fixo) e rebocador / empilhadeira (atendimento por solicitação).
Este jogo é ideal para supervisores e coordenadores de produção.
Participantes: de 6 a 20 pessoas.

Lean Game - SMEDJOGO DO SMED – REDUÇÃO DE SETUP

O jogo do SMED é uma forma prática de aprender a transformar os setups internos em setups externos. A máquina utilizada no na simulação contém partes mecânica, pneumática, setup de cor e alteração de software. Ou seja, uma máquina bastante comum  nas indústrias de usinagem por CNC, embalagem, plástico, etc.
Durante a simulação, os participantes terão oportunidade de executar todos os passos necessários para reduzir o tempo de troca de ferramenta:
Analisar/filmar o processo atual;
Separar setup interno do setup externo;
Converter setup interno em externo;
Adotar operações paralelas;
Eliminar ajustes.
Este jogo é ideal para supervisores, equipe de manutenção e operadores de máquinas.
Participantes: de 2 a 8 pessoas. 

Lean Lego Game
JOGO DO LEGO – 5S, TRABALHO PADRONIZADO E GESTÃO VISUAL

Este jogo é ideal para demonstrar os benefícios de uma estação de trabalho bem organizada e com uma gestão visual bem feita.
No primeiro round do jogo os participantes as vezes nem conseguem montar o produto ou demoram mais de 10 minutos para fazê-lo. Depois de algumas melhorias o tempo cai para cerca de 1 minuto.
Entre os conceitos aprendidos podemos destacar:
Organização do bordo de linha;
Utilização de cores para acelerar o processo de montagem;
Elaboração de normas de trabalho visuais;
 
Este jogo é ideal para operadores do chão de fábrica.
Participantes: de 2 a 6 pessoas.

Jogo da Catapulta - Lean GameJOGO DA CATAPULTA – SIX SIGMA

Este jogo é excelente para demonstrar o benefício do controle de variáveis no processo.
A catapulta é projetada para atirar uma bola de ping-pong em 3 bonecos de playmobil localizados cerca de 3 a 4 metros de distância.
No começo do jogo, os participantes não conseguem derrubar os bonecos, muito menos os 3 bonecos em uma única vez. No último round, já se torna possível derrubar os 3 bonecos com um único lançamento e com uma confiabilidade de até seis sigmas!
“No começo era impossível acertar o alvo. Mas depois que entendemos a relação entre as variáveis e o resultado final, definimos um trabalho padronizado que qualquer operador é capaz de acertar o alvo desde a primeira tentativa. Incrível.”
 
Este jogo é ideal para supervisores e operadores de máquina.
Participantes: de 2 a 6 pessoas. 

Frog Factory Lean GameJOGO DOS PÁSSAROS – QUALIDADE NA FONTE

Não aceitar erros. Não produzir erros. Não passar erros. É exatamente isso que os participantes deste lean game vão aprender.
Os custos de não-conformidades crescem à medida que vão chegando mais próximo do cliente final. Reduzir os custos da não qualidade e retrabalho é corrigir os defeitos logo em seguida que os mesmos são produzidos.
Uma inspeção ao final de cada operação pode sair caro. Contudo, mais caro ainda é entregar um produto defeituoso para o cliente e depois ter que substituí-lo. O jogo dos pássaros retrata justamente isso.
Numa segunda fase, a simulação foca no desenvolvimento de poka-yokes para eliminar o custo com inspeções e atingir o nível de zero defeito. Um jogo bastante interessante para os conceitos de qualidade na fonte.
Este jogo é ideal para engenheiros de processo, operadores e equipe de qualidade.
Participantes: de 6 a 10 pessoas.

Origami Barco a Vela - Lean GameJOGO DO BARCO – CONCEITOS PRODUÇÃO PUXADA E EMPURRADA

Este jogo serve para mostrar as diferenças entre produção puxada e empurra utilizando barquinhos de papel.
O jogo enfatiza o custo da superprodução – a maior de todas as perdas. Ao final do round 1 os estoque intermediários vão ser gigantescos, a produtividade de cada operador será altíssima, mas a receita gerada será pequena.
No round 2, utilizando um sistema puxado, com atividades bem balanceadas, os barquinhos serão produzidos para repor um supermercado de produto acabado. Os estoque intermediários serão de apenas uma peça e a receita gerada será muito mais alta que a do primeiro round.
Entre os conceitos explorados no jogo destacamos:
Vantagens da produção puxada vs. empurrada;
A diferença entre processamento em lote e uma peça por vez;
Balanceamento das operações;
Dimensionamento de supermercado;
Este jogo é ideal para supervisores e coordenadores de produção.
Participantes: de 6 a 20 pessoas.



segunda-feira, 25 de junho de 2012

O que e Manufatura Lean

O que é Manufatura Lean?

Lean manufacturing

Origem: Wikipédia, a enciclopédia livre.
Lean manufacturing, traduzível como manufatura enxuta ou manufatura esbelta, e também chamado de Sistema Toyota de Produção é uma filosofia de gestão focada na redução dos sete tipos de desperdícios (super-produção, tempo de espera, transporte, excesso de processamento, inventário, movimento e defeitos). Eliminando esses desperdícios, a qualidade melhora e o tempo e custo de produção diminuem. As ferramentas "lean" incluem processos contínuos de análise (kaizen), produção "pull" (no sentido de kanban) e elementos/processos à prova de falhas (Poka-Yoke).
Um aspecto crucial é que a maioria dos custos são calculados na fase de projeto de um produto. Um engenheiro especificará materiais e processos conhecidos e custos às custas de outros processos baratos e eficientes. Isto reduz os riscos do projeto. As empresas que seguem essa metodologia desenvolvem e reencaminham folhas de verificação para validar o projeto do produto.
Os pontos-chave do lean manufacturing são:
  • Qualidade total imediata - ir em busca do "zero defeito", e detecção e solução dos problemas em sua origem.
  • Minimização do desperdício - eliminação de todas as atividades que não têm valor agregado e redes de segurança, otimização do uso dos recursos escassos (capital, pessoas e espaço).
  • Melhoria contínua - redução de custos, melhoria da qualidade, aumento da produtividade e compartilhamento da informação
  • Processos "pull" - os produtos são retirados pelo cliente final, e não empurrados para o fim da cadeia de produção.
  • Flexibilidade - produzir rapidamente diferentes lotes de grande variedade de produtos, sem comprometer a eficiência devido a volumes menores de produção.
  • Construção e manutenção de uma relação a longo prazo com os fornecedores tomando acordos para compartilhar o risco, os custos e a informação.
Lean é basicamente tudo o que concerne a obteção de materiais corretos, no local correto, na quantidade correta, minimizando o desperdício, sendo flexível e aberto a mudanças.

Índice

Engenharia de sistemas computacionais

Com relação à engenharia de sistemas, os requisitos são revistos pelos responsáveis de marketing e do cliente para eliminar aqueles que sejam excessivamente dispendiosos. Pode-se desenvolver módulos compartilhados, como, por exemplo, fontes de energia de múltiplos usos ou componentes mecânicos partilhados. Os requisitos são regulamentados de acordo com os recursos mais baratos de que se dispõe. Por exemplo, alguns ajustes podem ser controlados através de software, e as medidas podem ser realizadas atraves de soluções eletrónicas em vez de mecânicas. Outra sugestão é escolher conexões ou métodos de armazenamento de energia mais baratos ou componentes padronizados disponíveis em mercados competitivos.

Engenharia industrial

Na engenharia industrial, o processo começa geralmente com uma equipa de revisão de materiais e processos. A equipe inclui um contador e engenheiros de projeto e de produção. As peças podem ser combinadas em moldes únicos de injeção de plástico ou usar peças fundidas para reduzir os custos de fabricação e montagem. Os sistemas de fixação eliminam-se, diminuem ou padronizam-se. São eliminadas as dimensões críticas, ou aumentam-se e adaptam-se os processos de produção para atingir 100% das peças conformes.
Estima-se o valor do custo dos utensílios e qualquer equipamento de produção, e estabelece-se a viabilidade financeira com o retorno do investimento. É essencial a reutilização do maquinário existente, bem como de suas capacidades.
Em alguns casos, o ponto crucial está na substituição de materiais que requerem mais tempo de processamento, que apesar de demorarem mais para serem processados, o custo final do processo é reduzido pela eliminação dos defeitos e desperdícios com sucata ou retrabalho.

Engenharia elétrica

Quanto à engenharia elétrica, o processo começa com uma revisão em equipa dos requisitos do circuito. Reduzem-se os requisitos, e as soluções elétricas baratas ou de software são substituídas por soluções mecânicas. Examina-se o circuito para reduzir ajustes e peças caras. No projeto do circuito, são realizados estudos detalhados de tolerância para maximizar o número de circuitos que funcionam logo no início. Revêem-se cuidadosamente as peças mecânicas e conectores para reduzir os custos de montagem e experimentação. Particularmente, a placa do circuito impresso integra-se com o desenho mecânico para eliminar cabos entre a placa e os conectores. O projeto da placa é discutido cuidadosamente para usar os materiais mais baratos possíveis, fazer soldaduras fiáveis e adaptá-la para uma montagem automática.

Engenharia de software

Na engenharia de software, o processo começa com uma revisão dos critérios para eliminar aqueles que são desnecessários e substituir os componentes mecânicos e elétricos por software. Geralmente o software tem um custo por componente mais baixo que outros recursos, especialmente nos grandes lotes de produção típicos de um produto lean. Assim, o projeto procura eliminar os componentes de software que são mais caros, particularmente os que foram adquiridos mediante compra.

Predefinição:No Brasil

Fundado em 1998 como o segundo instituto a ser criado no mundo com o intuito de disseminar o Sistema Lean, o Lean Institute Brasil (LIB) atua no Brasil seguindo o exemplo do instituto norte-americano, o Lean Enterprise Institute (LEI), fundado em 1997 por James Womack.

Ver também

Ligações externas

Bibliografia

  • WOMACK, James T; JONES, Daniel T., ROOS, Daniel. The Machine That Changed the World: The Story of Lean Production
  • ROTHER, Mike; SHOOK, John. Learning to See
  • GEORGE, Michael L. Lean Six Sigma For Service

O que e VSM - MFV Mapeamento do Fluxo de Valor

 O que é Mapeamento do Fluxo de Valor

MFV ou VSM - Value Stream Mapping

http://en.wikipedia.org/wiki/Value_stream_mapping

 

Mapeamento do fluxo de valor
 
Fonte: http://en.wikipedia.org/wiki/Value_stream_mappingOrigem: Wikipédia, a enciclopédia livreIr para: navegação, pesquisa
Mapeamento do fluxo de valor é uma técnica de manufatura enxuta usada para analisar e projetar o fluxo de materiais e informações necessárias para trazer um produto ou serviço a um consumidor. Na Toyota, onde a técnica se originou, ela é conhecida como "material e mapeamento de fluxo de informação". [1] Pode ser aplicada a quase qualquer cadeia de valor.Estado atual Mapa de Fluxo de Valor com dados ambientaisConteúdo

    
1 Implementação
        
1.1 Aplicações
        
1.2 Métricas
        
1.3 Mão desenhada ou ferramentas de software
    
2 Associados métodos de análise
    
3 Veja também
    
4 Referências
    
5 Ligações externas
Implementação

    
Identificar o produto alvo, família, produto ou serviço.
    
Desenhe enquanto no chão de fábrica uma corrente mapa do estado do fluxo de valor, que mostra as etapas atuais, atrasos, e fluxos de informação necessários para entregar o produto ou serviço alvo. Este pode ser um fluxo de produção (matérias-primas ao consumidor) ou um fluxo de projeto (conceito de lançamento). Há 'padrão' [citação necessário] símbolos para representar entidades da cadeia de suprimentos.
    
Avaliar o estado atual mapa de fluxo de valor em termos de criação de fluxo, eliminando resíduos.
    
Desenhe um estado futuro mapa de fluxo de valor.
    
Trabalhar para a condição de seu futuro Estado. [2]
Aplicações
Mapeamento do fluxo de valor tem suporte a métodos que são frequentemente utilizados em ambientes de Lean para analisar e projetar fluxos no nível do sistema (vários processos).
Apesar de mapeamento do fluxo de valor é freqüentemente associada com a fabricação, é usado também em logística, supply chain, indústrias de serviços relacionados, de saúde, [3] [4] de desenvolvimento de software [5] [6] o desenvolvimento do produto, [7] e administrativas e processos administrativos. [8]
Em uma build-to-the-padrão forma Shigeo Shingo [9] sugere que as etapas de agregação de valor ser traçada através do centro do mapa e as medidas de valor não-adição de ser representado em linhas verticais perpendiculares ao fluxo de valor . Assim, as atividades tornam-se facilmente separados no fluxo de valor que é o foco de um tipo de atenção e os "resíduos" os passos de outro tipo. Ele chama o fluxo de valor do processo e os fluxos não-valor das operações. O pensamento aqui é que as etapas não agregam valor são frequentemente preparatório ou arrumando a casa para a etapa de agregação de valor e estão intimamente associados com a pessoa ou máquina / estação de trabalho que executa a agregação de valor passo. Portanto, cada linha vertical é a "história" de uma pessoa ou estação de trabalho, enquanto a linha horizontal representa a "história" do produto que está sendo criado.
Mapeamento do fluxo de valor é um método reconhecido usado como parte de metodologias Six Sigma. [10]Métrica
Uma métrica chave associada com mapeamento do fluxo de valor é o lead time.Ferramentas Mão desenhada ou software
Um principal objetivo é aprofundar a compreensão de um fluxo de valor, desenhando um mapa dela. No atual estado-mapeamento isso é feito, observando o fluxo de valor real situação. Assim, os mapas de fluxo de valor são muitas vezes desenhados à mão, a lápis, para manter o processo de mapeamento em tempo real, simples e interativo, permitindo que para simples correção.
Uma maneira eficaz de fazer isso como um grupo é para cobrir uma parede com papel de embrulho e fornecer notas adesivas para cada equipe de trabalho, a cor ideal de codificação de cada grupo. Cada grupo escreve as suas tarefas em notas individuais e aplicá-las para o papel na seqüência. As linhas são desenhadas entre os passos para indicar o fluxo de trabalho. Desta forma, as tarefas podem ser facilmente movimentados, como outras etapas vêm à mente.
Contudo, as ferramentas de software podem também ser utilizados. Uma variedade estão disponíveis como produtos independentes ou stencils / add-ons para produtos.Associados métodos de análise
Hines e Rich (1997) definiu sete ferramentas de fluxo de valor de mapeamento [11] que são:

    1-
Mapeamento de atividade do processo
   
2- Fonte de matriz de resposta da cadeia
    3-
Funil variedade de produtos
   
4- Mapeamento de filtro Qualidade
   
5- Forrester mapeamento efeito
    6-
Análise de ponto de decisão
   
7- Geral Mapas Estrutura

 Veja o original em ingles, clicando em Mais informações, abaixo.

Value stream mapping

 

Fonte: http://en.wikipedia.org/wiki/Value_stream_mapping

From Wikipedia, the free encyclopedia
Jump to: navigation, search
Value stream mapping is a lean manufacturing technique used to analyze and design the flow of materials and information required to bring a product or service to a consumer. At Toyota, where the technique originated, it is known as "material and information flow mapping".[1] It can be applied to nearly any value chain.
Current State Value Stream Map with Environmental Data

Contents

Implementation

  1. Identify the target product, product family, or service.
  2. Draw while on the shop floor a current state value stream map, which shows the current steps, delays, and information flows required to deliver the target product or service. This may be a production flow (raw materials to consumer) or a design flow (concept to launch). There are 'standard'[citation needed] symbols for representing supply chain entities.
  3. Assess the current state value stream map in terms of creating flow by eliminating waste.
  4. Draw a future state value stream map.
  5. Work toward the future state condition.[2]

Applications

Value stream mapping has supporting methods that are often used in Lean environments to analyze and design flows at the system level (across multiple processes).
Although value stream mapping is often associated with manufacturing, it is also used in logistics, supply chain, service related industries, healthcare,[3][4] software development,[5][6] product development,[7] and administrative and office processes.[8]
In a build-to-the-standard form Shigeo Shingo[9] suggests that the value-adding steps be drawn across the centre of the map and the non-value-adding steps be represented in vertical lines at right angles to the value stream. Thus the activities become easily separated into the value stream which is the focus of one type of attention and the 'waste' steps another type. He calls the value stream the process and the non-value streams the operations. The thinking here is that the non-value-adding steps are often preparatory or tidying up to the value-adding step and are closely associated with the person or machine/workstation that executes that value-adding step. Therefore each vertical line is the 'story' of a person or workstation whilst the horizontal line represents the 'story' of the product being created.
Value stream mapping is a recognised method used as part of Six Sigma methodologies.[10]

Metrics

A key metric associated with value stream mapping is lead time.

Hand drawn or software tools

One main purpose is to deepen one's understanding of a value stream by drawing a map of it. In current-state mapping this is done while observing the actual value stream in situation. Thus, value stream maps are often drawn by hand in pencil; to keep the mapping process real-time, simple and iterative by allowing for simple correction.
An effective way of doing this as a group is to cover a wall with butcher paper and provide adhesive notes to each work team, ideally color coding each group. Each group writes their tasks on individual notes and apply them to the paper in sequence. Lines are drawn between the steps to indicate the work flow. This way the tasks can easily be moved around, as other steps come to mind.
However, software tools can also be used. A variety are available either as stand alone products or stencils/add-ons to products.

Associated analysis methods

Hines and Rich (1997) defined seven value stream mapping tools[11] they are:
  1. Process Activity Mapping
  2. Supply chain responsiveness matrix
  3. Product Variety Funnel
  4. Quality filter mapping
  5. Forrester effect mapping
  6. Decision point analysis
  7. Overall Structure Maps

See also

References

  1. ^ Rother, Mike; Shook, John (2003). Learning to See: value-stream mapping to create value and eliminate muda. Brookline, MA: Lean Enterprise Institute. ISBN 0-9667843-0-8.
  2. ^ Rother, Mike (2009). Toyota Kata. McGraw-Hill. ISBN 0-07-163523-8.
  3. ^ Graban, Mark (2011). Lean Hospitals: Improving Quality, Patient Safety, and Employee Engagement. Boca Raton, FL: CRC Press. ISBN 9781439870433.
  4. ^ Graban, Mark; Swartz, Joseph (2011). Healthcare Kaizen: Engaging Front-Line Staff in Sustainable Continuous Improvements. Boca Raton, FL: CRC Press. ISBN 9781439872963.
  5. ^ Plenert, Gerhard (2011). Lean Management Principles for Information Technology. Boca Raton, FL: CRC Press. ISBN 9781420078602.
  6. ^ Bell, Steven; Orzen, Michael. Lean IT: Enabling and Sustaining Your Lean Transformation. Boca Raton, FL: CRC Press. ISBN 9781439817568.
  7. ^ Mascitelli, Ronald (2011). Mastering lean product development: a practical, event-driven process for maximizing speed, profits and quality. Northridge, CA: Technology Perspectives. ISBN 9780966269741.
  8. ^ Keyte, Beau; Locher, Drew (2004). The Complete Lean Enterprise: Value Stream Mapping for Administrative and Office Processes. New York: Productivity Press. ISBN 9781563273018.
  9. ^ Shingo, Shigeo (1985). A Revolution in Manufacturing: The SMED System. Stamford, CT: Productivity Press. pp. 5. ISBN 0915299097.
  10. ^ "Value Stream Mapping" Article Source: http://www.isixsigma.com/index.php?option=com_k2&view=itemlist&layout=category&task=category&id=90&Itemid=222#
  11. ^ Rich, Nick; Esain, Ann; Bateman, Nicola (1997). Lean Evolution: Lessons from the Workplace. Cambridge University Press.

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Solucoes Lean por Luiz Freire

Soluções Lean por Luiz Freire

Estimado leitor,

Tendo trabalhado por 17 anos na empresa Siemens em São Paulo, e tendo aplicado os ensinamentos do Prof. Masaaki Imai extensivamente ao longo da minha profissional, encontrei muita sinergia com o que lá aprendi e com o artigo abaixo, que estou reproduzindo para o leitor.

Compartilho aqui o excelente material do Luiz Freire.

 

Fonte:  http://www.takttime.net/takt-consultoria/folder-takt-solucoes-lean/

 

SOLUÇÕES LEAN: Criamos e implementamos soluções lean feitas para durar e desenvolvemos a cultura da melhoria contínua em sua organização através de projetos e eventos kaizen em parceria com o cliente.


Currículo Luiz Freire


Olá, meu nome é Luiz Freire e sou especialista em eliminar desperdícios.

Não tenho PHD, não sou um master black belt nem visitei a planta da toyota em Nagoya (local onde surgiu a metodologia Lean).

 Aprendi a melhorar processos na Europa, onde passei minha juventude e comecei a trabalhar no Kaizen Institute junto com o Masaaki  Imai.

Fiz kaizen em empresas pequenas à beira da falência e contribuí para melhorar ainda mais as multinacionais. 

Estou no mercado desde os 22 anos e atuei em vários estados do Brasil e países da Europa.  

Adoro kaizen, superar desafios e obter resultados.

O projeto da minha consultoria se concretizou em 2010 quando optei por acompanhar os resultados das melhorias implementadas nos clientes ate o fim. 

O diferencial está em ter uma relação mais duradoura com os clientes e garantir a sustentabilidade dos projetos realizados.
 
Os anos de experiência em diversos setores permitiram criar meu próprio material. 

Além disso tive a oportunidade de debater técnicas e metodologias de implementação com os grandes gurus do Lean Manufacturing.

Ainda assisti a milhares de vídeos e casos de estudo. 

Li tudo que pude encontrar e fui a todos os seminários que o tempo permitiu. 

Procuro aprender algo novo todo dia. 

Minha missão é melhorar cada dia mais.
Obrigado pelo interesse em nossa consultoria.
Espero poder ajudar sua empresa a crescer tanto quanto você ajudou a nos tornar popular no mercado.

Nossos Resultados

CONSTRUÇÃO CIVIL: maior controle dos custos; menor capital de giro; conclusão mais rápida da obra; gestão visual dos pedidos e andamento da obra; aumento de produtividade; menos desperdício de material.
FABRICAÇÃO E MONTAGEM: aumento de flexibilidade; melhoria de qualidade; projetos de células sem desperdícios; redução de tempo de setup; aumento de produtividade; redução de acidentes de trabalho e problemas ergonômicos.
LOGÍSTICA: aumento de produtividade; eliminação de paradas de linha; redução de estoques; redução de lead time; maior controle do inventário; redução de custos com alugueis de equipamentos; menor área utilizada.
SERVIÇOS E HOSPITAIS: maior satisfação do paciente; redução do tempo de espera, de erros e de retrabalhos; redução da glosa; aumento de capacidade; simplificação das operações.
ALIMENTOS: aumento de produtividade; melhoria de qualidade;  menor área utilizada; menor tempo de preparação dos pedidos; menor desperdício de recursos; 5S e ambiente mais limpo; redução de acidentes de trabalho.
TÊXTIL E CONFECÇÕES: redução de lotes; redução de lead time; aumento de produtividade; simplificação da programação, eliminação da previsão de vendas; entregas completas e no prazo.
TUDO ISSO SEM GRANDES INVESTIMENTOS… a Takt Consultoria implementa a filosofia Lean Manufacturing que proporciona esses e outros ganhos na sua empresa.


Nossa Abordagem

1. WORKSHOPS KAIZEN: RESULTADOS RÁPIDOS
Um evento kaizen é uma forma de trabalhar com uma equipe multidisciplinar em busca de uma meta específica para ser atingida num curto período de tempo. Essas metas são resultado de um mapeamento de fluxo de valor e podem ser: aumentar a produtividade de uma célula, aumentar o tempo disponível de um equipamento, reduzir o tempo de setup, reduzir inventário, ganhar área fabril, etc.
Os kaizens são divertidos, envolvem as pessoas e valorizam os colaboradores do chão de fábrica.
“kaizen é MUDAR PARA MELHOR. Todas as pessoas, todos os dias e em todos os lugares”
2. COACHING: APRENDER FAZENDO
Um programa para acelerar a implementação sem deixar de lado a formação da equipe. Nossos especialistas fazem a gestão do projeto e orientam a implementação, tirando dúvidas na medida em que elas vão surgindo e garantem a transferência do know-how e a sustentabilidade das implementações.

Nossa Metodologia



Módulos de Atuação


Folder Institucional
download Download Folder Institucional - 6.56 MB

Módulos de Treinamento Lean
download Download Módulos de Treinamento Lean - 7.33 MB

 
 


   Produção Mais Eficiente e Flexível

Takt Consultoria Lean

Sua produção mais eficiente e flexível.
Entregue o pedido exato em menos tempo.
Lean Manufacturing is Successful Manufacturing.

Nossos serviços:
- Projetos de fluxo de valor;
- Desenho da logística interna;
- TPM, SMED e Cell Design;
- Cursos, palestras e treinamentos;
- Implementação (hands on);
- Acompanhamento e sustentabilidade.


Takt Consultoria Lean:
Rua Ernesto de Paula Santos, 960 - Sala 102
CEP: 51021-330 - Recife/PE
Telefone: (19) 8283-8900
 
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